GİRİŞ
Takım tezgâhı sektörü, tasarım ve imalatı kapsayan temel bir mühendislik alanıdır. Bu sektör otomotiv ve elektronik sanayisinden, savunma sanayisine, tekstilden tarıma, havacılık sanayisinden inşaata kadar pek çok sektör ile direkt ilişkilidir. Bu tezgâhlar, çalışılan sektörde bulunan bütün makinaların üretiminde rol almaktadır. İmalatı tamamlanmış her ürün, bir takım tezgâhı veya yine takım tezgâhları kullanılarak üretilen bir makine tarafından yapılmaktadır. Çeşitli endüstrilere kaynak malzeme yaratan takım tezgâhları, geleneksel üretimin dışında yüksek teknolojili sipariş türü çalışılan ürünleri de üretebilmektedir. Bu amaçlar doğrultusunda takım tezgâhı üretimi sektörü sanayileşme sürecinde dünyada bir gereklilik haline gelerek hızla gelişmeye başlamıştır.
Teknolojinin bu hızlı ilerleyişi CNC (bilgisayarlı sayısal kontrol) takım tezgâhlarını ortaya çıkarmış ve bu tezgâhların dünyada kullanılmaya başlaması ise sektörde büyük bir sıçrayış meydana getirmiştir. Bunun nedeni CNC tezgâhlar ile NC tezgâhlara göre yüksek hassasiyette, imalatta standardizasyon yakalayarak, operatör el melekesinden bağımsız, çok daha güvenilir yoğun bir teknolojide üretimin yapılabilmesi olmuştur. Tabi hızlı sanayileşme ve teknolojideki bu gelişmeler ile doğru orantılı olarak özellikle iş yerlerinde çalışan kişilerin güvenliği ile ilgili bazı sorunlar da açığa çıkmıştır. Bu nedenle bir takım önlemleri önceden alarak iş yerlerini güvenli hale getirmek gerekmekte olduğundan iş güvenliği oldukça önem kazanmıştır.
CNC tezgâhların ortaya çıkışı ile kalifiye insan gücüne olan gereksinim makinalara yıkılmış olsa da uygulamada bu tezgâhların çoğu hala operatörler tarafından kontrol edilmektedir ve iş sağlığı ve güvenliği açısından risk grubundadır. Bu amaç bu çalışmada ulusal ve uluslararası makina güvenliği yönetmelikleri ve standartlarından bahsedilerek bu makinelerde oluşan tehlikeler için önlemler belirlenmiştir. Son olarak can ve mal kaybına neden olan bu kazaları önlemeye yönelik örnek bir risk değerlendirme çalışması sunulacaktır.
BÖLÜM İKİ
CNC TEZGÂHLAR
2.1 NC ve CNC Tezgâhların Tarihsel Gelişimi
Nümerik kontrol fikri II. Dünya savaşının sonlarında ABD hava kuvvetlerinin ihtiyacı olan kompleks uçak parçalarının üretimi için ortaya atılmıştır. Çünkü bu tür parçaların o günkü mevcut imalat tezgâhları ile üretilmesi mümkün değildi. Bunun gerçekleştirilmesi için PARSONS CORPORATION ve MIT (Massachusetts Institute of Tecnnology) şirketleri ortak çalışmalara başladı. 1952 yılında ilk olarak Cincinnatti-Hydrote (Şekil 2.1) isimli freze tezgâhını Nümerik Kontrol ile teçhiz ederek bu alandaki ilk başarılı çalışmayı gerçekleştirdiler. Bu tarihten itibaren pek çok takım tezgâhı imalatçısı nümerik kontrollü tezgâh imalatına başladı. İlk önceleri NC takım tezgâhlarında vakumlu tüpler, elektrik röleleri, karışık kontrol ara yüzleri kullanılıyordu ancak bunların sık sık tamirleri hatta yenilenmeleri gerekiyordu. Daha sonraları NC takım tezgâhlarında daha kullanışlı olan minyatür elektronik tüp ve yekpare devreler kullanılmaya başlandı. Bilgisayar teknolojisinde ki hızlı gelişmeler Nümerik Kontrollü sistemleri de etkilemiştir (Dinçel, 1999).
Şekil 2.1 Cincinnati hydrotel nc freze tezgâhı (Dinçel, 1999)
Artık günümüzde NC tezgâhlarda daha ileri düzeyde geliştirilmiş olan bütünleşmiş devre elemanları, ucuz ve güvenilir olan donanımlar kullanılmaktadır.
ROM (Read Only Memory) teknolojisinin kullanılmaya başlanılmasıyla da programların hafızada saklanmaları mümkün oldu. Sonuç olarak bu sistemli gelişmeler CNC’ nin (Computer Numerical Control) doğmasına öncülük etmiştir. CNC daha sonra torna, matkap, freze, plazma kesim, kaynak, lazer kesim vb. tezgâhlarında yaygın olarak kullanılmaya başlandı (Dinçel, 1999).
2.2 Numerik Kontrol (NC)
Sayısal kontrol (NC–Numerical Control), takım tezgâhlarının sayı, harf vb. sembollerden meydana gelen ve belirli bir mantığa göre kodlanmış komutlar yardımıyla işletilmesidir. Komutlar, ilgili takım tezgâhına veri blokları şeklinde yüklenir. Her veri bloğu tezgâhın anlayabileceği bir dizi komuttan meydana gelir. Tezgâh çeşitli işleme fonksiyonlarını yerine getirme için istenen düzen ve şekilde kodlanmış bilgiye cevap verir. Bu fonksiyonlar, iş parçasına nazaran tezgâhın ana milinin pozisyonunu değiştirmeye, ana milin dönme yönüne ve hızına, takım seçimine, soğutucunun açıp kapatma kontrolüne vb. fonksiyonlara kadar değişir (Dinçel, 1999).
2.3 Bilgisayar Sayısal Kontrol (CNC)
Bilgisayarlı Nümerik Kontrol de (Computer Numerical Control ) temel düşünce takım tezgâhlarının sayı, harf vb. sembollerden meydana gelen ve belirli bir mantığa göre kodlanmış komutlar yardımıyla işletilmesi ve tezgâh kontrol ünitesinin (MCU) parça programıyla kontrol edilebilmesidir (Akkurt, 1996).
Bilgisayarlı Nümerik Kontrol de tezgâh kontrol ünitesinin gelişmesi sonucu programların muhafaza edilebilmelerinin yanında parça üretiminin her aşamasında programı durdurma, programda gerekli olabilecek değişiklikleri yapabilme, programa kalınan yerden tekrar devam edebilme ve programı son şekliyle hafızada saklamak mümkündür. Bu nedenle programın kontrol ünitesine bir kez yüklenmesi yeterlidir.
Başka bir deyişle CNC, basit NC fonksiyonlarını sağlayabilen, parça programlarının yorumlanması ve program girdilerinin yapılması için bünyesinde kontrol elemanı olarak bilgisayar bulunduran mekanik bir sistemdir.
Aşağıda sayısal denetimli (NC) ve bilgisayarlı sayısal kontrollü tezgâhların (CNC) temel bileşenleri ve temel çalışma mantığından bahsedilecektir. Bilgisayarlı sayısal denetimli tezgâhlar 4 temel bileşenden oluşur; Bu bileşenler;
• CNC tezgâhlarının fonksiyonlarını yerine getirebilmesi için verileri toplama ve saklamakta kullanılan bilgisayar,
• Tezgâh kontrol ünitesi ile bilgisayar arasında iletişimi ve bilgi akışını sağlayan kontrol ünitesi,
• Bilgileri tezgâh kontrol ünitesine gönderen arabirim,
• Hız ve ilerleme kontrolleri, servo veya step birimlerini ve tezgâh işlemlerini (fener mili-tabla hareketleri, takım değiştiriciler) içeren fonksiyonlardır.
• Tahrik elamanları (elektrik motorları, hidrolik veya pnomatik tahrik elamanları, elektro mıknatıslar)
• Ölçme elamanları (sensörler, takometreler, encoderler ve switchler)
• Bilgisayar ile tahrik ve ölçme elamanları arasındaki iletişimi sağlayan devreler
• Sistemin çalışmasını sağlayan bilgisayar programı
Sayısal denetimli tezgâhların giriş bilgileri sayısal olarak verilmektedir. Bu şekilde sisteme büyük esneklik sağlamakta, verilerin hazırlanması ve hesaplanmasında bilgisayarların kullanılması mümkün olmaktadır. Sayısal kontrollü tezgâhlarda, bilgileri tezgâha ulaştırmak için yapılan işlemler dış işlemler ve iç işlemler olarak ikiye ayrılmaktadır (Akkurt, 1996).
Dış işlemler; parçanın imalat resmine ve teknolojik bilgilere dayanarak teknolojik planın hazırlanması, bu planın belirli bir kod veya dile göre programa çevrilmesi ve bu programın manyetik ortamlara aktarılması işlemlerinden oluşur.
İç işlemler; kontrol ünitesi, kontrol devresi ve tezgâh devresinden oluşmaktadır. Burada tezgâhın kontrol ünitesi iletilen program taşıyıcısının okunması, okunan bilgilerin işlenmesi, bunların tezgâhın ilgili elamanlarına iletilmesi ve bu elamanların harekete geçirilmesi gibi işlemleri yapmaktadır. İç işlemler tezgâhın donanım, dış işlemler ise yazılım kısmını oluşturmaktadır.
Sayısal denetimin endüstriye yüksek hassaslık ve üretimi arttıran metot olmasına rağmen talaş kaldırma işlemlerinde birçok değişmeler yapılmış ve bunun sonunda üretim maliyetlerini düşürmüştür. Gelişen teknoloji ile birlikte CNC tezgâhlarının daha verimli kullanımı gerçekleşmiştir. Günümüzde üretilen takım tezgâhlarının çoğu bilgisayarla kontrollü veya programlanabilir kontrollü diğer ünitelerle yapılmaktadır. CNC tezgâhlarının esası NC sistemlerine dayanır ve mikro elektronik alanda yapılan gelişmelerin sonucu olarak da tezgâh kontrol ünitesinde belleğe depolanmış bir program mevcuttur. CNC parça programcısı veya tezgâh operatörü bu programları kullanabilir.
CNC ya da başka bir deyişle Bilgisayar Destekli Sayısal Kontrollü tezgâhlar modern üretimin belkemiğini oluşturmaktadır. Bir CNC tezgâhı bilgisayar, tasarım yazılımları, üretim yazılımları ve hareket kontrol sistemlerinden oluşmaktadır (Akkurt, 1996).
2.4 CNC Tezgâhların Özellikleri
CNC ve NC tezgâh arasında kullanım açısından önemli fark vardır. NC tezgâhlarda programın herhangi bir yerinde kullanıcı makineyi durdurabilir, ancak programda düzeltme yapamaz. CNC de ise programda düzeltme yapılabilir. Aynı program yüzlerce binlerce kez kullanılarak aynı standartta iş parçası imal edilebilir. CNC takım tezgâhlarının en önemli özellikleri otomasyona olanak tanımasıdır. CNC tezgâhların kullanılması suretiyle iş parçalarının imalatı esnasında operatörün müdahalesini en aza indirilmekte veya tamamı ile ortadan kaldırılmaktadır. Birçok CNC takım tezgâhı parça işlemesi esnasında dışarıdan bir müdahale olmadan çalışabilmekte, böylece operatörün yapacağı diğer işler için zaman bulmasına imkân tanımaktadır. Bu sayede CNC tezgâh operatör hataları azalır. CNC tezgâhlarda iş parçasının tamamen ne zaman bitirileceği yani iş süresi tespit edilebilir.
2.5 CNC Tezgâhların Avantajları
• Konvansiyonel tezgâhlarda kullanılan bazı kalıp, mastar vb. elemanlarla kıyaslandığı zaman tezgâhın ayarlama zamanı çok kısadır.
• Ayarlama, ölçü, kontrolü, manuel hareket vb. nedenlerle oluşan zaman kayıpları ortadan kalkmıştır.
• İnsan faktörünün imalatta fazla etkili olmamasından dolayı seri ve hassas imalat mümkündür.
• Kalifiye insan ihtiyacına gerek yoktur.
• Tezgâh operasyonları yüksek bir hassasiyete sahiptir.
• Tezgâhın çalışma temposu her zaman yüksek ve aynıdır.
• Her türlü sarfiyat (elektrik, emek, malzeme vb.) asgariye indirgenmiştir.
• İmalatta operatörden kaynaklanacak her türlü kişisel hatalar ortadan kalkmıştır.
• Kalıp, mastar, şablon vb. pahalı elemanlardan faydalanılmadığı için sistem daha ucuzdur.
• Depolamada daha az yere gerek vardır.
• Parça imalatına geçiş daha süratlidir.
• Parça üzerinde yapılacak değişiklikler sadece programın ilgili bölümünde ve tamamı değiştirilmeden seri olarak yapılır. Bu nedenle CNC takım tezgâhlarıyla yapılan imalat büyük bir esnekliğe sahiptir.
2.6 CNC Tezgâhların Dezavantajları
• Detaylı bir planlama gerektirir.
• İlk yatırım süreci pahalıdır.
• Tezgâhın çalışma saat ücreti yüksektir.
• Konvansiyonel tezgâhlara kıyaslandığında daha titiz kullanım ve bakım isterler.
• Kesme hızları yüksek ve kaliteli kesicilerin kullanılması gerekir.
• Periyodik bakımları uzman ve yetkili kişiler tarafından düzenli olarak yapılmalıdır.
2.7 CNC Tezgâh ve Sistemlerinin Çalışma İlkesi
Nümerik kontrol sistemlerinde giriş verileri sayısal olarak verilir. Sayı düzeni olarak bit adında, 0 ve 1 işaretleri ile temsil edilen ikili sayı düzeni kullanılır. Bunun nedeni bu sistemleri oluşturan elektronik elemanların açık ve kapalı olmak üzere iki karsı durumda bulunmalarıdır. NC sistemleri elektronik vurgularla çalışır. Buna göre kontrol sistemine girişler vurgu seklinde temsil edilir. Bu bakımdan vurgu, yani elektrik akımın geçtiği durum 1, vurgu yok yani akımın geçmediği durum 0 ile gösterilir.
İkili sayı düzeni ile ilgili su problem ortaya çıkmıştır. Sadece 0 ile 1 işaretlerine sahip bir sistemde günlük yaşantıda kullanılan ve programlarda yazılan harfler, ondalık sayılar ve özel işaretler nasıl ifade edilebilir. Bu konu kodlama sistemleri ile
çözülmüştür.
2.8 CNC Tezgâh Çeşitleri
CNC takım tezgâhları farklı işleme yeteneklerine ve özelliklere sahiptir. Bu nedenle tezgâhın sahip olmadığı hiçbir işleme yeteneği o tezgâha yaptırılamaz. Malzemeden talaş kaldırarak işleyen tezgâhlar aşağıdaki ana başlıklarda sıralanmıştır.
• Torna Tezgâhı (Lathe Machine)
• Freze Tezgâhı (Milling Machine)
• Matkap Tezgâhı (Drilling Machine)
• Delik Büyütme Tezgâhı (Boring Machine)
• Taşlama Tezgâhı (Grinding Machine)
2.8.1 CNC Torna Tezgâhları
Nümerik kontrollü torna tezgâhlarında genelde X ve Z ekseni olmak üzere iki temel eksen vardır. Bu tür takım tezgâhlarında pek çok profil tornalama işlemlerinin yapılabilmesi için doğrusal interpolasyon ve eğrisel interpolasyon işlem özelliği yeterlidir.
Ayrıca devir sayısı ve kesici değiştirme, ilerleme hızının belirlenmesi vb. fonksiyonlara sahiptirler. İşleme kapasiteleri daha geniş olan CNC torna tezgâhlarında (Şekil 2.1) eksen sayıları 3 ya da daha fazla olabilir.
Üçüncü eksen tezgâh taretinin eksen hareketi olabilir. Özellikle endüstriyel tip CNC torna tezgâhlarında tezgâhın yapısal direncini artırmak, daha hassas imalatı gerçekleştirebilmek ve çıkan talaşları kesme bölgesinden uzaklaştırabilmek için yapısal ayrıntılarında bazı tasarım değişiklikleri yapılmıştır. Şekil 2.2’de CNC torna tezgâhının gövde yapısı görülmektedir (Karagöz, 2010).
Şekil 2.2 CNC torna tezgâhı (Karagöz, 2010)
2.8.2 CNC İşleme Merkezleri
Bu tür CNC tezgâhları (Şekil 2.3) en az 3 olmak üzere 4, 5 ve daha fazla eksende işlem yapabilme özelliklerine sahip olup noktasal hareket (Point to Point) ve sürekli iz kontrolü (CPC) ile donatılmıştır. Böyle karmaşık ve çok sayıda operasyonlara sahip iş parçalarının imalatları bir bağlamada gerçekleştirilir. Otomatik kesici değiştirme (Automatic Tool Change) özellikleri bir başka kolaylıklarıdır. Kesici telafisi (Tool Compensation) özellikle eğrisel frezeleme işlemlerinde ve kalıpçılıkta büyük kolaylık sağlar.
Üç boyutlu iş parçalarının ideal profil ve optimum özellikte işlenmeleri başarıyla
gerçekleştirilir. Kullanılan kesiciler, uçları radyuslu ve yüksek kesme hızına sahip sert maden ve titanyum kaplı uçlardır. İşleme merkezleri yatay ve dikey olmak üzere iki çeşittir. CNC dik işleme merkezinin (Şekil 2.3) gövde yapısı görülmektedir.
Şekil 2.3 CNC işleme merkezi (Karagöz, 2010)
Bu işleme merkezlerinin temel özellikleri şunlardır;
• Prizmatik iş parçalarının bir bağlanışta 3, 4 hatta 5 yüzeyi aynı anda işlenebilir.
• Alın frezeleme, delme, delik büyütme, rayba ve kılavuz çekme, profil işleme, açılı delik delme vb. işlemler yapılabilir.
2.8.3 CNC Matkap Tezgâhları
CNC matkap tezgâhları (Şekil 2.4) işlem fonksiyonları bakımından konvansiyonel türlerinden çok farklı değildir. Başlı başına CNC matkap tezgâhı olarak değil küçük kapasiteli dik işleme merkezi olarak tasarlanırlar. Tezgâh tablasının hareketleri X ve Y eksenleri, kesicinin hareketi ise Z ekseni doğrultusundadır.
Şekil 2.4 CNC matkap tezgâhı (Karagöz, 2010)
2.8.4 CNC Taşlama Tezgâhları
Silindirik ve düzlem taşlama işlemlerinde yüksek hassasiyet ve yüzey kalitesi elde edilmesi gerekir. Bu nedenle özellikle teknolojik bakımdan nümerik kontrolün temel felsefesine çok uygundur.
Ne yazıktır ki bu alanda NC kullanımı son yıllarda olmuştur. Şekil 2.5’te taşlama ile ilgili bazı özel problemlerini başarı ile çözümleyen imalatçı firmaların geliştirdiği CNC taşlama tezgâhı gösterilmektedir.
Şekil 2.5 CNC taşlama tezgâhı (Karagöz, 2010)
2.8.5 CNC Pres ve Zımbalı Deliciler
CNC pres ve zımbalı delicilerle (Şekil 2.6) konum değiştirmeler iki eksenli sürekli iz kontrolü şeklinde ve yüksek değerlerde yapılır. Programlanabilen kurs ilerlemesi sac malzemelerin kalınlıklarına göre değiştirilebilir. Genelde bu tezgâhlarda imal edilen parçalar benzerdir. Bu nedenle program hafızaları geniş ölçüde kombine ve tekrarlanabilir programlama yeteneklerine sahiptir.
Şekil 2.6 CNC zımbalama (punch) tezgâhı (Karagöz, 2010)
2.8.6 Nokta Kaynak Makineleri
Nümerik Kontrollü Nokta Kaynak Makineleri (Numerical Controlled Spot- Welding Machines) son yıllarda özellikle otomotiv endüstrisi alanında uygulamaya konulmuştur. Parçaların transfer hatları üzerinde kaynaklanması manuel kaynaklamaya göre büyük bir başarıyla gerçekleştirilir. Karmaşık geometriye sahip parçaları seri ve istenilen tamlıklarda kaynaklanır. Program ilk parçanın yapımıyla düzenlenir ve tekrarlanır. Bu işlem ‘Playback’ tekniği olarak isimlendirilir. Yani kaynak yapılacak parçanın her bir kısmı manuel olarak ayarlanır ve klavye aracılığı ile hafızaya girişi yapılır. Böylece yardımcı koordinat hesaplamaları da ortadan kalkmış olur. CNC nokta kaynak makinelerinin pek çoğu CNC kaynak hattıyla şebekelendirilir. İşlem esnasında hafızadan gerekli olan kaynak programı çağrılır ve kaynak işlemi yapılır. Bu makinelerdeki CNC temelde operasyon kontrolünden çok makine kontrolüdür. Oksi-asetilen, plazma yada lazer kesicilerde işlemi yapan başlık tezgâh milidir (Karagöz, 2010).
2.8.7 Diğer Tür CNC Takım Tezgâhları
Günümüzde CNC tezgâh çeşitleri yalnızca yukarıdakiler değildir. Ancak bunlar en yaygın olarak kullanılanlardır. Bunların dışında CNC makine türleri aşağıdaki başlıklarda sıralanabilirler.
• Üç boyutlu ölçme ve kontrol tezgâhları
• Alet bileme tezgâhları
• Testere tezgâhları
• Montaj sistemleri
• Erozyon tezgâhları
• Kaplama tezgâhları
• Malzeme taşıma sistemleri
• Lazer kesme tezgâhları
• Plazma kesme tezgâhları
• Boru bükme makineleri
• Sıvama tezgâhları
• Alevle kesme makineleri
2.9 CNC Tezgâhlarda Parça Tasarım Yazılımları
CNC tezgâhta bulunan tasarım programı, yapılan tasarımların düzgün bir biçimde çizilmesine, gelecekte üzerinde kolayca değişiklik ve yeni eklentiler yapılmasına ve ayrıca bir dahaki parça ve montaj üretimleri için kütüphaneler oluşturulmasına olanak sağlar. Tasarım yazılımları olarak kullanılan CAD programları arasında AutoCAD, DesignCAD, Solidworks, İnventor vb. programları vardır (Karabey, 2016).
2.10 CNC Tezgâhlarda Parça Üretim Yazılımları
Bilgisayar destekli üretim yazılımı (CAM), bir CAD yazılımında tasarlanan parçaların takım yollarının oluşturulmasında ve bu oluşturulan takım yollarının şu anda sanayide herkesin bildiği G kodlarına dönüştürülerek CNC tezgâhlara taşınmasında kullanılan bir programdır. Üretim yazılımları için kullanılan CAM programları arasında ArtCAM, MasterCAM, SurfCAM, EdgeCAM, Cut2D, Cut3D ve MillCAM en çok kullanılanlardır.
2.11 CNC Tezgâhların Endüstrideki Kullanım Alanları
Günümüzde endüstrinin talaşlı imalat adını verdiğimiz bölümü CNC’ nin en yaygın biçimde kullanıldığı alandır. Üç eksenli bir freze tezgâhı ilk kez 1952 yılında çalıştırıldığında bu tezgâh o günkü bazı imalat problemlerinin çözümünü sağladığı için çok mükemmeldi. Freze tezgâhlarına uygulanan bu sistemler daha sonra torna, taşlama vb. takım tezgâhlarına da uygulandı. Günümüzde imalatın yapıldığı hemen her alanda CNC kullanılmaktadır. (Dinçel, 1999).
CNC’nin kullanıldığı başlıca alanlar;
• Talaşlı imalat
• Fabrikasyon ve kaynakçılık
• Pres işleri
• Muayene ve kontrol
• Montaj
• Malzemelerin taşınması
2.12 Türkiye’de Takım Tezgâhı Sektör Bilgisi
Sanayi üretim endeksinde yıllık ortalama değişime bakıldığında, 2016 yılında en fazla artış yüzde 8,7 ile Metal İşleme Makineleri İmalatı üretiminde gerçekleşmiştir. Buna rağmen alt sektörü olduğu Makine ve Ekipman İmalatı üretim endeksine göre daha düşük düzeylerde kalmıştır.
Metal İşleme Makineleri İmalatı üretim endeks değeri, son 24 aya bakıldığında Nisan 2016’da 152,2 ile en yüksek seviyesini, Eylül 2015’te 100,1’lik değerle en düşük seviyesini görmüştür.
2016 yılında Diğer Takım Tezgâhları İmalatı üretim endeksi ise Mayıs, Ekim ve Kasım ayları hariç Metal İşleme Makineleri İmalatı üretim endeksine göre daha yüksek düzeylerde gerçekleşmiş ve daha iyi bir eğilim göstermiştir. 2016 yılının verilerine genel olarak bakıldığında, Metal İşleme Makineleri İmalatı üretiminin diğerlerine göre çok daha iyi bir performans sergilediğini göstermektedir.
Türkiye’nin Takım Tezgahları üretimi, Gardner Research tarafından yürütülen çalışmalarda tüketim/kullanım tutarlarına ihracat ile ithalat farkı eklenerek hesaplanmaktadır. Bu çalışmanın ve TÜİK’in verileri göz önüne alınarak yapılan hesaplamalara bakıldığında 2011 yılında Türkiye’nin takım tezgâhları üretimi/imalatı 659,4 milyon ABD Doları düzeyindedir. Üretim ortalamada ise 680,8 milyon ABD Doları olarak gerçekleşmektedir. Yapılan hesaplamalara göre 2016 yılındaki üretim yaklaşık yüzde 10’luk bir düşüşle 635 milyon ABD Doları olarak gerçekleşmiştir (Takım Tezgahlar Sanayici ve İşadamları Derneği [TİAD], 2016).
BÖLÜM ÜÇ
İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ
3.1 İş Sağlığı ve Güvenliğinin Tanımı ve Tarihçesi
İş kazalarını ve bunların neden oldukları kayıpları en aza indirmek amacıyla, bilimsel araştırmalara dayalı güvenlik önlemlerinin saptanması ve uygulanması doğrultusundaki çalışmalar kısaca iş güvenliği terimi içinde toplanmaktadır. Genel anlamda iş güvenliği kavramı çalışanların, işletmenin ve üretimin her türlü tehlike ve zararlardan korunmasını içermektedir. İnsan hayatının öncelik taşıması nedeniyle, işletme ve üretim güvenliği konularının ikinci planda kaldığı ve uluslararası alanda iş güvenliği kavramıyla genel olarak çalışanların güvenliğinin ifade edildiği görülmektedir. Bu yaklaşım esas alındığında, kavram için şu tanım uygun görülmektedir: “İş yerinde çalışma koşullarından kaynaklanan çalışanlara yönelik tehlikelerin araştırılması ve önlenmesi amacıyla yapılan yöntemli çalışmaların tümüne iş güvenliği denir.”
Uluslararası Çalışma Örgütü (ILO)’ya göre ise iş güvenliği; bütün meslek gruplarında çalışanların bedensel, ruhsal, sosyal durumlarını en yüksek seviyeye ulaştırmak, bu şekilde sürdürmek ve çalışanların çalışma koşullarının sebep olabileceği hastalıklardan korumak ve bu durumlarına en uygun mesleksel ortamlara yerleştirmek, çalışma sırasında sağlığa aykırı etmenlerden oluşan tehlikeleri önlemek, kısaca işin çalışana ve çalışanın kendi işine uyumunu sağlamaktır, olarak tanımlanmıştır (ILO, 2013).
ILO ve Dünya Sağlık Örgütü (WHO) işçi sağlığını; çalışan tüm insanların fiziksel, ruhsal, moral ve sosyal yönden tam iyilik durumlarının sağlanmasını ve en yüksek düzeylerde sürdürülmesini; iş koşulları ve kullanılan zararlı maddeler nedeniyle çalışanların sağlığına gelebilecek zararların önlenmesini, ayrıca işçinin fizyolojik özelliklerine uygun yerlere yerleştirilmesini, işin insana, insanın işe uymasını temel amaç olarak ele alan tıp bilimidir (ILO, 2013).
İş sağlığı ve güvenliği kavramı ayrıca işçilerin iş kazalarına uğramaları ve meslek hastalıkları edinmelerini önlemek, güvenli, sağlıklı çalışma ortamını oluşturmak için alınması gereken çeşitli önlemleri de içermektedir. İş sağlığı ve güvenliği (İSG); işyerlerinde işin yürütülmesi sırasında, çeşitli nedenlerden kaynaklanan sağlığa zarar verebilecek koşullardan korunmak amacıyla yapılan sistemli ve bilimsel çalışmalardır.
İş sağlığı ve güvenliğinde temel amaç iş kazaları ve meslek hastalıklarının önlenmesidir.
Bu amaca ulaşmak için izlenecek yol;
• Çalışanların korunması,
• Çalışma ortam ve koşullarının düzeltilmesi,
• Tehlikelerin ve sağlığa zarar veren etkenlerin ortadan kaldırılması
• Gözetim-denetim faaliyetleridir.
İş sağlığı ve güvenliği proaktif (önleyici) bir yaklaşımı benimser. Olumsuz durum
meydana gelmeden önce gerekli tedbirlerin alınmasını gerektirir.
3.2 İş Sağlığı ve Güvenliğinin Amaçları
• Çalışanları korumak;
İş sağlığı ve güvenliğinin temel amacıdır. Çalışanları, iş kazaları ve meslek hastalıklarına karşı koruyarak ruh ve beden bütünlüklerinin sağlanması hedeflenmektedir.
• Üretim güvenliğini sağlamak;
Üretim güvenliği, verimlilik ve kazançla doğrudan bağlantılıdır. İş güvenliğinin sağlanması, meslek hastalıkları ve iş kazalarından meydana gelecek iş gücü ve iş günü kaybını azaltacak, dolaysıyla üretim korunacak, sağlıklı ve güvenli çalışma ortamının işçiye verdiği güvenle iş veriminde artma olacaktır.
• İşletme güvenliğini sağlamak;
Alınan tedbirlerle iş kazalarından veya güvensiz, sağlıksız çalışma ortamından dolayı doğabilecek makine arızaları ve devre dışı kalmaları, patlama olayları, yangın gibi işletmeyi tehlikeye düşürebilecek durumlar ortadan kaldırılacağından işletme güvenliği sağlanmış olur (Piyal 2001).
3.3 İş Sağlığı ve Güvenliğinin Önemi
İSG konusunun önemi gün geçtikçe artmaktadır. 1800 yıllarından bu yana çıkarılan yasalar ve alınan önlemlerle İSG konusunda önemli gelişmeler yaşanmaktadır, ancak buna rağmen kaza oranları hala çok yüksektir. Gelişen sanayi ve teknolojik gelişmeler yeni kazaları ve meslek hastalıklarını beraberinde getirmiştir. Sanayide kullanılan kimyasallar ve radyoaktifler çalışanları olumsuz yönde etkileyerek meslek hastalık oranlarını önemli derecede arttırmaktadır. Bunların yanı sıra, seri üretim ve çalışma koşulları çalışanların ruhsal yapılarını da bozmakta ve çalışma performansını düşürmektedir.
Tüm dünya ülkelerinde İSG ile ilgili önemli çalışmalar yapılmakta, yeni yasalar, koruma önlemleri ve uluslararası anlaşmalarla iş güvenliği sağlanmaktadır. Yasaların
uygulanabilmesi ancak güvenlik kültürünün oluşturulması ve tüm çalışanların katılımıyla gerçekleştirilecektir.
İSG, kalite yönetimi içinde ayrıca önemlidir. Sıfır hata ile üretim anlayışının benimsendiği günümüz şartlarında; işçinin bedenen ve ruhen sağlıklı olması ile bu anlayış gerçekleştirilebilecektir. İSG ve verimlilik arasında doğru orantı bulunmaktadır. 1997’den 2010’a gelindiğinde yüzde 47,4 artış varken, ölümlü iş kazası yüzde 35 arttığı tespit edilmiştir.
3.4 Temel İş Güvenliği Kavramları
2012 yılında 6331 sayılı kanuna göre İSG kavramları aşağıda verilmiştir;
İşveren: Çalışan istihdam eden gerçek veya tüzel kişi yahut tüzel kişiliği olmayan kurum ve kuruluşlardır.
İşyeri: Mal veya hizmet üretmek amacıyla maddi olan ve olmayan unsurlar ile çalışanın birlikte örgütlendiği, işverenin işyerinde ürettiği mal veya hizmet ile nitelik yönünden bağlılığı bulunan bir yerdir. Aynı yönetim altında örgütlenen işyerine bağlı yerler ile dinlenme, çocuk emzirme, yemek, uyku, yıkanma, muayene ve bakım, beden ve mesleki eğitim yerleri ve avlu gibi diğer eklentiler ve araçları da içeren organizasyondur.
İşveren vekili: İşyerinde işveren adına hareket eden ve işin ve işyerinin yönetiminde
görev alan kimselere işveren vekili denir. İşveren adına hareket eden, işin ve işyerinin yönetiminde görev alan işveren vekilleri, bu kanunun uygulanması bakımından işveren sayılır.
İş: Çalışma alanına karşılık gelmektedir.
Güvenlik: Tanımlanmış zararların kabul edilebilir risk derecesi altında kontrolü ve ortadan kaldırılmasıdır. Etkili bir iş güvenliğinin sağlanması, çalışanların çalışma ortamlarındaki tanımlı tehlikelerin ortadan kaldırılması ve çalışanların iyilik derecelerinin yükseltilmesidir. Optimum iş güvenliği, alınacak olan tedbirlerin; önceden fark edilmesi, tanımlanması, tasarlanması, uygulanması ve risk azaltıcı pratiklerin geliştirilmesi ile sağlanır.
Güvenlik Yönetim Sistemi: Yüksek standartlarda güvenlik performansı sağlayan, sürdürebilen organizasyon yapısıdır. Böyle bir sistemin tek hedefi, sürekli kendini geliştirmektir.
Olay: Planlanmamış durumların kişiye, mala, ekipmana veya çevreye zarar vermesiyle sonuçlanmasıdır. Buna göre her olay, güvenlik stratejileri gereği, derecesine bakılmaksızın önem teşkil eden her türlü olayı kapsamaktadır.
Tehlike: Mevcut çevre durumlarının birbirlerini karşılıklı etkileyerek meydana getirdikleri; ölüm, yaralanma, maddi zarar veya kayıp ile sonuçlanan koşullardır.
Risk: Olası ve elverişsiz etkilerin şiddetinin ölçüsüdür.
Kabul Edilebilir Risk Derecesi: Bütün organizasyonların “sıfır yaralanma” gibi bir hedefleri vardır. Ancak sıfır yaralanmayı sağlayabilecek koşullar yoktur. O yüzden hedef, riski kabul edilebilir seviyede tutmaktır. Risk, aynı zamanda tolere edilebilir seviyede olmalıdır ve başarı için her durumda risk olabileceği kabul edilebilmelidir.
Kişisel Koruyucu Ekipman: Bu ekipmanların kişiyi çalışma sırasında meydana gelebilecek yaralanmalardan koruyan, hayati ve duyu organlarını koruyan, belirli standart özellikleri vardır. Bu ekipmanlar yapılan işin niteliğine göre özelleşebilmektedir.
Kaza: Ölüme, hastalığa, zarara ya da diğer kayıplara yol açan istenmeyen olay olarak tanımlanabilir (Anonim 2012).
Genel anlamıyla iş kazaları, insanların çalışma yaşamlarında karşılaştıkları ve çeşitli kayıplara neden olan olaylardır. İş kazasının tanımı bu konuda uzman değişik kurum ve kuruluşlar tarafından aynı anlamı taşıyan farklı cümlelerle yapılmıştır.
Uluslararası Çalışma Örgütü (ILO) Ansiklopedisinde yapılan tanıma göre “İş Kazası”, belirli bir zarara ya da yaralanmaya neden olan beklenmeyen ve önceden planlanmamış bir olaydır. Dünya Sağlık Örgütü (WHO) ise iş kazasının tanımını, “Önceden planlanmamış, çoğu kez kişisel yaralanmalara, makinelerin, araç ve gereçlerin zarara uğramasına, üretimin bir süre durmasına yol açan bir olaydır.” şeklinde yapmaktadır.
Türkiye’de ise iş kazasının tanımı 5510 sayılı Sosyal Sigortalar Kanunu’nun 11. maddesinde yapılmaktadır. Buna göre iş kazası;
• Sigortalının işyerinde bulunduğu sırada, işveren tarafından yürütülmekte olan iş nedeniyle,
• Sigortalının, işveren tarafından görev ile başka bir yere gönderilmesi yüzünden asıl işini yapmaksızın geçen zamanlarda,
• Emzikli kadın sigortalının çocuğuna süt vermek için ayrılan zamanlarda, Sigortalının, işverence sağlanan bir taşıtla işin yapıldığı yere toplu olarak götürülürken gerçekleşen olaydır.
3.5 Dünya’da CNC Tezgâh Güvenliği Yönetmelikleri ve Standartları
OSHA’nın makine koruma kuralları oldukça geniş kapsamlıdır. Öncelikle, makine, endüstriyel makine ve otomasyon ekipmanlarını kapsayan, geniş çapta ilgili üç OSHA yönetmeliği bulunmaktadır. Üç yönetmelik benzer ancak ince farklılıklar içermektedir.
3.5.1 OSHA 1910.212(a)(1) Type Of Guarding
Koruyucu Tipi – Makine alanındaki operatöre ve diğer çalışanlara, çalışma noktaları, sıkışma noktaları, dönen parçalar, uçan talaş ve kıvılcımlar gibi tehlikelerden korunması için bir veya daha fazla makine koruma yöntemi sağlanacaktır. Koruyucu yöntemlerin örnekleri bariyer korumaları, iki elle açma tertibatı, elektronik güvenlik tertibatı vb.’dir.
OSHA, bu yönetmelikle operatörleri (ve diğer çalışanları) tüm tehlikelerden korumak için makine korumasının sağlanmasını talep etmektedir. OSHA, bu yönetmelikte hangi koruma önlemlerinin kullanılmasının gerektiğini belirtir ve sabit muhafızlar, kilitli muhafızlar, güvenlik ışık perdeleri ve benzeri diğer cihazlar gibi çeşitli örnekleri içerir (OSHA, 1910a).
3.5.2 OSHA 1910.212(a)(2) General Requirements For Machine Guards
Makine korumaları için genel gereklilikler – Koruyucular makineye herhangi bir nedenle monte edilemiyorsa mümkün olan yerlerde makineye yapıştırılmalı ve başka yerlerde sabitlenmelidir. Koruyucunun kendi içinde bir kaza tehlikesi yaratmayacağından emin olunmalıdır. OSHA, bu yönetmeliklerle koruyucularının tüm makinelerde makineye bağlı olmasını şart koşmaktadır (OSHA, 1910a2).
3.5.3 OSHA 1910.212(a)(3) Point Of Operation Guarding
Çalışması operatatörü yaralamaya neden olan makinelerin çalışma noktası korunmalıdır. Koruyucu cihaz bu nedenle standartlara uygun olmalı ya da uygulanabilir spesifik standartların yokluğunda, operatörün çalışma süresi boyunca tehlike bölgesinde vücudunun herhangi bir parçasını kapmasını önleyecek şekilde tasarlamalı ve üretilmelidir. (OSHA, 1910a3).
3.5.4 ANSI B11.19-2010 – Performance Requirements for Safeguarding
Bu standart, makinelere uygulandıklarında aşağıda listelenen koruyucuların tasarımı, yapımı, kurulumu, çalıştırılması ve bakımı için performans gereklilikleri sağlar.
a) Muhafızlar;
b) Koruma araçları;
c) Farkındalık araçları;
d) Koruma yöntemleri.
Bu standart aynı zamanda tamamlayıcı teçhizat ve önlemler, güvenli çalışma prosedürleri ve emniyet fonksiyonları için performans gereklilikleri sağlar. Bu standart, belirli bir uygulama için koruma seçiminin gerekliliklerini sağlamamaktadır (ANSI, 2010).
3.5.5 ANSI B11.22-2002 (R2012) – Safety Requirements for Turning Centers & Automatic Numerically Controlled Turning Machines
Bu standart tornalama merkezleri ve otomatik sayısal kontrollü torna tezgâhlarının tasarımı, yapımı, çalıştırılması ve bakımı (montaj, sökme ve nakliye dahil) için güvenlik gerekliliklerini kapsar (ANSI, 2002).
3.5.6 ANSI B11.23-2002 (R2012) – Safety Requirements for Machining Centers and Automatic Numerically Controlled Milling, Drilling and Boring Machines
Bu standart işleme merkezlerinin ve otomatik sayısal kontrollü frezeleme, delik delme ve delme makinelerinin tasarımı, yapımı, çalıştırılması ve bakımı (montaj, sökme ve nakliye dahil) için güvenlik gerekliliklerini belirler (ANSI, 2012).
3.5.7 ISO 11161:2007 Integrated Manufacturing Systems — Basic Requirements
ISO 11161: 2007, parça imalatı veya montajı gibi belirli uygulamalar için iki veya daha fazla birbirine bağlı makineler içeren entegre imalat sistemleri (IMS) için güvenlik gerekliliklerini belirtir. Bu tür IMS’lerin kullanımı için güvenli tasarım, koruma ve bilgi için gereklilikler ve tavsiyeler sunar (ISO, 2007).
3.5.8 ISO 12100:2010 General Principles For Design — Risk Assessment And Risk Reduction
ISO 12100: 2010, makine tasarımında güvenliği sağlamak için temel terminolojiyi, ilkeleri ve bir yöntem belirtir. Bu hedefe ulaşmada tasarımcılara yardımcı olacak risk değerlendirmesi ve risk azaltma ilkelerini belirtir. Bu ilkeler, makine ile ilgili tasarım, kullanım, kazalar ve risklerin bilgi ve deneyimine dayanır. Tehlikeleri tanımlamak ve makine ömrünün ilgili aşamalarında riskleri tahmin etmek ve değerlendirmek, tehlikeleri ortadan kaldırmak veya yeterli miktarda risk azaltmak için prosedürler anlatır. Risk değerlendirmesi ve risk azaltma sürecinin dokümantasyonu ve doğrulanması hakkında rehberlik vermektedir (ISO, 2010).
3.5.9 ISO 14120:2015 General Requirements for the design and construction of fixed and movable guards
ISO 14120: 2015, kişileri mekanik tehlikelerden korumak için verilen tasarımların, yapımın ve koruma seçiminin genel şartlarını belirtir.
ISO 14120: 2015, muhafızların tasarım ve yapımını etkileyebilecek diğer tehlikeleri belirtir.
ISO 14120: 2015, yayınlandıktan sonra imal edilecek olan makine korumaları için geçerlidir.
Sabit ve hareketli muhafazalar kullanıldığında şartlar geçerlidir. Bu Uluslararası Standart, birbirine kenetlenen cihazları kapsamaz. Bunlar ISO 14119’da kapsanmaktadır.
ISO 14120: 2015, özellikle ROPS (devrilme koruma yapıları), FOPS (düşen nesne koruyucu yapılar) ve TOPS (koruyucu yapıların üstünde uç) gibi hareket kabiliyeti veya makinenin yükleri kaldırma kabiliyeti ile ilgili özel sistemler için şartlar sağlamamaktadır (ISO, 2015).
3.5.10 ISO 13854:2017 Minimum gaps to avoid crushing of parts of the human body
ISO 13854: 2017, kullanıcıya (örneğin, standart üreticiler, makine tasarımcısı) ezilme bölgelerinden kaçabilmesine olanak tanır. İnsan vücudunun bazı bölümlerine göre minimum boşlukları belirtir ve bu yöntem yeterli güvenlik sağlandığında uygulanabilir.
ISO 13854: 2017, yalnızca ezici tehlikelerden kaynaklanan riskler için geçerlidir ve olası diğer tehlikelere (ör. darbe, kesme, çizim.) karşı geçerli değildir (ISO, 2017).
3.5.11 ISO 13849:2015 Safety-related parts of control systems — Part 1: General principles for design
Elektrik kullanımında pratikteki ana konu elektrik akımının tehlikelerine karşı koruma için elektriksel emniyettir. Bunun ötesinde ekipmanın, makinelerin ve sistemlerin fonksiyonel emniyeti de önemli rol oynar.
Elektriksel emniyet akım ve gerilimle ilgili spesifik tehlikeleri tanımlarken, makina veya sistemin fonksiyonel emniyeti daha bütünsel bir yaklaşım sergiler. Makina veya sistemler insan hayatını tehlikeye sokacak bir duruma hiçbir zaman gelmeyecek şekilde çalışmalıdır (Boll, 2013).
ISO 13849-1, makine için emniyetle ilgili kontrol sistemlerinin tasarımı için temel emniyet standardıdır. Sistemlerin emniyetle ilgili kısımlarının tasarımı tekrarlayan bir süreçtir ve birkaç adımda tamamlanır.
Adım 1 – Emniyet fonksiyonları gereksinimlerinin belirlenmesi
Bu ilk önemli adımdır. Öncelikle, emniyet fonksiyonları için gerekli özelliklerin belirlenmesi gerekir. Örneğin, bir makinedeki emniyet kapağı koruması için emniyet kapağı açıldığında tehlikeli hareketlerin durdurulması gerekir. Bir makine emniyet kapağı açıkken tekrar başlayamamalıdır.
Adım 2 – Gerekli Performans Seviyesinin (PL) belirlenmesi
Risk ne kadar büyükse, kontrol sistemlerinin gereksinimleri de o kadar yüksek olur. Güvenilirlik ve yapının sağladığı katkılar kullanılan teknolojiye göre değişir. Her bir tehlikeli durumun seviyesi “a” ila “e” arasında beş aşamada sınıflandırılır. “a” ile kontrol fonksiyonların risk azaltımına katkısı düşük, PL “e” ile yüksektir. Tanımlanan emniyet fonksiyonu için gerekli performans Seviyesini (PL r) belirlemek için risk grafiği kullanılabilir.
Yaralanma şiddeti (S)
S1 = Hafif (normalde geri döndürülebilir) yaralanma
S2 = Ciddi (normalde geri döndürülemez) yaralanma, ölüm dahil
Sıklık ve/veya tehlikeye maruz kalma (F)
F1 = Nadir ila oldukça sık ve/veya maruz kalma süresi kısa
F2 = Sık ila sürekli ve/veya maruz kalma süresi uzun
Tehlikenin önlenmesi ya da hasarın sınırlandırılması olasılığı (P)
P1 = Belirli koşullarda mümkün
P2 = Neredeyse mümkün değil
Altı adımda hedefinize ulaşın
Adım 3 – Emniyet fonksiyonlarının tasarımı ve teknik uygulaması
Adım 1’de tanımlanan “emniyet kapağı kilidi” emniyet fonksiyonu kontrol önlemleri ile gerçekleştirilir. Güvenlik kapağı kilidi PSEN kodu gibi kodlanmış yaklaşma anahtarı kullanarak uygulanabilir. Bu da, birçok emniyet kapağını seri olarak izleme fonksiyonlarının etkinliğini azaltmadan bağlama seçeneği sunar. Ayrıca, kodlama kapsamlı manipülasyon koruması da sağlar. Sensörler, PNOZmulti gibi çok fonksiyonlu emniyet sistemi kullanılarak değerlendirilir. Sürücü, pozitif kılavuzlu kontağa sahip iki kontaktör ile kapatılır.
Adım 4 – Performans seviyesinin belirlenmesi ve değerlendirilmesi
İstenilen Performans Seviyesini elde etmek için emniyet fonksiyonu sensör, mantık ve aktüatör olarak ayrılmıştır. Bu alt sistemlerin her biri fonksiyonun emniyetine katkı sağlamaktadır. Gerekli tüm performans verileri Pilz bileşenleri için mevcuttur. Pilz, bu amaçla, kullanıcı dostu hesaplama aracı (PAScal) sunuyor.
Adım 5 – Doğrulama
Bu adım, elde edilen Performans seviyesinin, gerekli olan Performans Seviyesini ne ölçüde yakaladığını belirler. Elde edilen PL, risk değerlendirmesi sonucu gerekli olan PL r’den büyük ya da buna eşit olmalıdır. Bu da makine tasarımı için “yeşil ışık” anlamına gelir.
Adım 6 – Onaylama
Emniyet sistemlerinin tasarımındaki yalnızca kaliteye özgü gereksinimlerin yanı sıra, sistematik arızaların önlenmesi de önemlidir. Bu durum onaylama sırasında gerçekleşir (ISO, 2015).
3.5.12 2006/42/EC Machinery Directive
Bu yönetmelik makinaları, değiştirilebilir teçhizatı, emniyet aksamlarını, kaldırma aksesuarlarını, zincir, halat ve kayışları, sökülebilir mekanik aktarma tertibatlarını, kısmen tamamlanmış makinaları kapsamaktadır. Ülkemizde 2006/42/AT Makine Emniyet Yönetmeliği olarak da T.C. Bilim Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı tarafından yayınlanarak yürürlüğe girmiştir. Gerek üretildiği ülkede piyasaya sürülmeden önce gerekse AB Üye ülkelere ihracatta gerekli olan CE Belgelendirilmesine ilişkin hükümler ve kurullar yönetmelikte tanımlanmıştır (EC, 2006).
3.6 Türkiye’de CNC Tezgâhları İçin Uygulanan İş Güvenliği Önlemleri
Sanayide en çok kullanılan klasik makinelerde iş güvenliği açısından uyulması gereken temel kurallar vardır. Makinelerin özellikleri ve çalışmalarda alınacak iş güvenliği önlemleri hemen her çalışanın uyması gereken asgari kuralları içermektedir.
3.6.1 Genel Önlemler
1. Bir makine veya tezgâhta arıza veya hareketli kısım koruyucularında bir kusur görüldüğü takdirde, makine ve tezgâh derhal durdurulacak, ilgililere haber verilmeli ve ayrıca üzerine bir ikaz levhası asılarak bu durum duyurulmalıdır.
2. Makine ve tezgâhlarda bütün hareketli kısımlar ile transmisyon tertibatlarının uygun koruyucular içine alınması esastır. Bu koruyucuların, yerlerinden çıkarılması, özelliklerinin bozulması, onarım ve bakımdan sonra yerlerine takılmaması gerekir.
3. Döner veya diğer hareketli makinelerde çalışmalarda, boyunbağı, anahtarlık, saat zinciri ve başörtüsü gibi sarkan ve yüzük, bilezik ve kol saat gibi metal eşya kullanılmamalı ve ayrıca boş ve sarkık iş elbisesi giyilmemelidir. Uzun saçlar serbest bırakılmamalı, file veya kasket içine alınmamlıdır.
4. Her makine ve tezgâh, yalnız o makine ve tezgâhta çalışmasına müsaade edilmiş olmalı, yetkili ve bilgili işçiler tarafından çalıştırılmalıdır.
5. Ayak pedalı ile çalışan makine ve tezgâhlarda, pedalların üzerinde ancak bir ayağın girebileceği bir koruyucu olmalı, bu koruyucular çıkarılmamalı ve bozulmamalıdır.
6. Ağır iş veya tezgâh parçaları taşıyan işçiler, ayak parmaklarını korumak üzere çelik burunlu ayakkabılarını kesinlikle giymelidir.
7. Makine ve tezgâhların etraflarında yağ ve soğutma sıvılarının etrafa saçılması sebebiyle zeminin kaygan bir hale gelmesi önlenmeli, zemin devamlı temiz olarak tutulmalıdır.
8. Makine ve tezgâhların elektrik şalterleri aşağıdaki özellik ve nitelikte olamalıdır:
• Şalter ve kumanda düğmeleri, kendiliğinden veya herhangi bir çarpma ile makineyi hareket ettirmeyecek, üzerine oturmak, avuç içi ile basmak ve dirsek teması ile çalışmayacak şekilde ve işçilerin kolayca kullanabileceği yerde olmalıdır.
• Çalıştırma düğmeleri yeşil, durdurma düğmeleri kırmızı renkte olmalıdır.
• Bir işçinin, büyük bir makine veya tezgâhın çeşitli kısımlarında çalışması bahis konusu ise, birden fazla durdurma ve bir adet de çalıştırma düğmesi bulunmalıdır.
• Bir büyük tezgâh veya makinenin çeşitli kısımlarında birden fazla işçi çalışıyorsa, her işçi için bir çalıştırma ve bir de durdurma düğmesi bulunmalı, ancak bütün çalıştırma düğmelerine basılmadan makine çalışmamalı ve sadece bir adet durdurma düğmesine basıldığı halde makine durmalıdır.
• Uzaktan kumanda ile harekete geçirilen makine ve tezgâhların yanlarında bulunanları ikaz etmek üzere, çalışmaya başlamadan önce sesli ve/veya ışıklı ikaz verilmelidir. Makine çalışmaya başlamadan etraftakileri uyarmalıdır.
Previous answers to this question
This is a preview of an assignment submitted on our website by a student. If you need help with this question or any assignment help, click on the order button below and get started. We guarantee authentic, quality, 100% plagiarism free work or your money back.
Get The Answer